KEF五十週年：大量生產也能兼顧品質？科學化的工廠管理
這次來到香港雖然沒有見到任何KEF研發人員，也沒有談到任何新技術，不過來到GP惠州工廠，我卻上了一課「工廠管理」，讓我對「音響製造」有了另一番全新體認，相信也可以扭轉一般人對於「中國工廠」的負面刻板印象。
如果猜得沒錯，擔任解說的應該就是廠長吧，看來頗為年長，但是卻能全程用英文簡報。原本我以為這應該是針對簡報內容苦練的結果，但沒想到在參訪過程中，他也能用英文與各國代表對答如流，而且不只是他，其他幾位陪同的主管（有幾位年紀也都不輕了），英文對答也都沒有問題，實在頗令人驚訝GP集團的國際化程度。
之前也曾採訪過幾間國外音響廠，不過從沒經歷過也沒想過工廠本身也能說上一番道理，不過聽過廠長的簡報，我才瞭解工廠設計、管理與運作絕對是一門精細深奧專業的學問。惠州廠的設計有四個特色：
一、注重自然採光，從屋頂天窗與大面積窗戶導入自然光線，讓工作環境更明亮舒適，對於向GP惠州廠這般龐大的廠房來說，要作到這點並不容易。
二、設備地下化，讓廠區空間更開闊。
三、廠內各區域之間盡量以玻璃區隔，不切割視覺動線，營造空間開闊感。
四、簡化生產流程，讓生產動線合理化，從原料導入到產品完成，符合one side in, another side out的動線規劃。並且在生產線中央開設直而寬的快速通道。
這麼設計有什麼好處呢？絕對有。工作環境舒適，員工工作的心情自然平靜愉快，這對製造品質有重大影響。精心規劃製造流程，則能大幅提高效率，提升產能，進而降低成本。
以往一般人聽到降低成本，第一個想到的總是品質妥協、用料降級、性能縮水。但事實上，製造廠其實可以在不降低品質與用料的情況下，盡可能將原料、時間、人力作最高效率的運用，達到節省成本的目標。靠得就是科學化的生產流程、大量使用自動化生產設備，以及規模經濟大量生產。這些準則其實是現代製造業的基本方針，只不過一般音響工廠通常規模太小，難以真正在生產過程上達到降低成本的目標，GP惠州廠則是少數例外。
我也知道許多音響迷可能並不認同這種大量生產模式，而依然嚮往著少量生產、手作工坊的生產模式，認為那才是Hi End音響精緻工藝應該依循的作法。事實上，GP Acoustics並沒有違背這個原則，KEF的高價系列就依然維持英國製造，這些產品製造量不大、生產速度也不用快，符合頂級玩家對於精緻工藝的期待。至於其他中低價系列則在惠州廠製造，利用這裡的高效率生產環境有效降低成本，同時維持生產水準，這也才是對抗音響器材高價化最有效的作法，嘉惠大多數預算有限的音響迷。KEF剛推出的新Q系列與T系列之所以能用上當家技術，價格卻能如此親切，關鍵就在於惠州廠高效率的生產管理。
前面說到利用規模經濟的優勢降低成本，光靠製造KEF與Celestion還不足以達到目標，所以惠州廠也同時代工製造其他客戶的產品，如此才能把量做大，達到規模經技的效益。所以請別擔心GP惠州廠製造的產品龐雜，這麼作都是為了分攤KEF喇叭的製造成本，我們也才能享受到更合宜的價格。
在代工產品的種類上，這裡主要代工的是專業用PA喇叭與吉他擴大器，此外也製造AV環繞擴大機與DVD播放機，與KEF家用喇叭其實也不互相干擾。
主要生產線是KEF喇叭與Celestion單體，目前主要在此生產的KEF喇叭包括全新Q系列、T系列與KHT系列。
GP集團的體系龐大，如果你不清楚KEF在這個大集團中的位置，這張圖表或許可以說明。基本上這個大集團的母公司叫做金山工業集團GP Industries Ltd，下分GP Electronics與GP Batteries International Ltd兩大事業體，GP Acoustics就在前者旗下，擁有KEF與Celestion兩大品牌。
再細看GP Electronics事業體，大致可以化分為研發、製造與行銷三大部分。研發部分在英國、深圳、惠州都設有研發中心，KEF的研發主要由英國研發中心負責。製造部分集中在惠州工廠進行，行銷工作則由香港總公司負責。
接下來簡述重要歷史，1987年GP Electronics在惠州設廠，當時首先生產的是汽車音響。1992年開始生產家用與專業音響器材，並且開始導入SMT表面黏著技術與自動化生產線。1994年取得ISO9002，1999年開始生產KEF與Celestion喇叭，2001年再取的ISO9001認證。2002年併購XGE-DG工廠，同時開始擴充建構新廠。2004年正式遷入，產能開始大幅成長。2005年獲得Bose「年度最佳供應商」肯定，同年取得ISO14001認證。2006年全部製程符合RoHS環保規範。2007年專業無響室建構完成（可惜這次沒見到）。
再看看成長曲線，GP對惠州廠的設定目標是年成長率15%（好大的成長幅度啊）。從圖表看來，除了2008～2009年金融風暴之外，近年幾乎年年達成目標，估計今年也不例外。
從這張圖可以看到製造過程中從原料到成品的「流動」過程，完全符合one side in, another side out的原則，生產過程不會在產線中來回移動，這個概念聽來簡單，但是要在惠州廠產線如此眾多、產品如此多樣的狀況下，還要符合這個理想目標，就不是那麼容易的事了。
這張製造流程劃分的更詳細，不過太過專業，這裡就不一一說明。值得注意的是，製造過程中的每一個步驟都有嚴格的品管流程，從原料進貨開始，到半成品組裝的品管，到成品的品質測試，全都有標準化的作業規範。事實上，這次參觀GP惠州廠最令我印象深刻之處，正是他們對於品質的嚴格測試與掌握，工廠規模雖然龐大，但是卻能做到100%完全品質測試，完全推翻我們以往認為唯有小廠才能嚴格掌握品質的認知。
這張投影片介紹的是產線設備，值得注意的是喇叭測試部分，除了大家常聽到的Mlssa 2000之外，另外還使用了義大利設計的Clio、德國的Klippel及Sound-check等多套喇叭測試系統。
此外，為了符合RoHS環保法規，這裡還導入了可以進行RoHS測試的XRF檢驗儀，以及用來測試產品及元件耐用性的溫、濕度測試、掉落測試、振動測試、高負載測試等等儀器，大部分設備在一般Hi End音響廠中都不可能出現，可見裡對於產品品質的重視程度。
如此龐大的工廠，產量到底有多大呢？從這張圖表或許可以有個概念，這裡一個月大約可以生產500,000只單體、12,000個主動式超低音喇叭，10,000個PA喇叭、9,000個可攜式喇叭系統、20,000個吉他放大器。如果你還是沒有概念，讓我們作個簡單的計算，剛看單體產量，這裡平均一天大約可以生產1,666只單體，以這裡一天實際工作八小時計算，等於一個小時就能生產出208個單體！產量這麼大，還能做到100%完全測試，這對歐美廠家來說恐怕是難以想像的超級任務吧，難怪同團每一個參觀的外國代表都睜大了眼，一臉不可置信的神情。
最後一張投影片，簡介了GP惠州廠在生產線以外的設施，這裡有一個可以容納650人的員工餐廳，一個可以容納1,300個作業員的員工宿舍（不包括職員宿舍），此外還有足球場、籃球場、乒乓球室、KTV與圖書室。與一般Hi End音響微型小廠相較，GP惠州廠簡直是另一個世界的產物。在電子製造業領域，這種規模或許是正常水準，但是GP卻把這套作法移植到了音響產業。如果用這個角度檢視，則GP惠州廠不但是音響界特例中的特例，更可能是對抗Hi End音響高價化的最後堡壘。下篇就讓我們進入工廠一探究竟。
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PaulTao
